Сам себе контролер: обзор инструмента «Приемка первой годной детали» на Ярославском моторном заводе. Контроль в процессе производства

Летучий контроль – это контроль в случайное время, назначаемый начальником ОТК (БТК).

Основанием проведения летучего контроля должны служить:

информация об отказах в эксплуатации (СТП 131-026-001);

информация по повторяющимся отклонениям от требований КД

(СТП 131-021-009);

необходимость проведения экспертной оценки изделия, операции;

Необходимость выполнения работниками ОТК своих должностных обязанностей по профилактике брака;

несоответствие культуры производства участка карте культуры производства (СТП 131-006-015);
информация УГМетр о несоответствии средств измерений требованиям, предъявляемым к ним (СТП 131-029-014).

Летучий контроль проводится работниками ОТК по всей цепочке изготовления изделия, в т.ч. и по заделу готовых деталей на складах и в других цехах. При необходимости начальник БТК (ОТК) может привлекать специалистов технологических служб.

При летучем контроле проводится:

проверка соблюдения требований технологического процесса;
проверка соответствия требованиям КД;
внеочередное испытание;
проверка влияния на качество продукции средств измерений, несоответствующих требованиям, предъявляемым к ним.

По итогам проведения летучего контроля составляется акт летучего контроля.

Акт летучего контроля с выводами и рекомендациями направляется начальнику цеха для составления мероприятий и принятия мер по устранению несоответствий, в т.ч. по использованию продукции, проверенной средствами измерений, имеющими отклонения.

Один экземпляр мероприятий начальник проверяемого цеха направляет в ОТК для контроля исполнения. Ответственность за организацию устранения несоответствий несет начальник цеха.

Примечание – Проведение летучего контроля не во всех случаях должно заканчиваться оформлением акта. Контролер, осуществляющий летучий контроль в порядке исполнения своих должностных обязанностей, может ограничиться устной информацией исполнителю, производственному и контрольному мастерам, записать замечание в журнал профилактики брака, оформить акт о браке (СТП 131-021-009).

3.5. Порядок проведения операционного контроля

Операционный контроль – это контроль изделия или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции, заложенный в карте контроля техпроцесса.

Межоперационный контроль – это контроль изделия после завершения технологической операции (операций) одним исполнителем перед передачей изделия другому исполнителю.

В целях предупреждения несоответствия выпускаемых изделий ОТК осуществляет операционный контроль в соответствии с требованиями техпроцесса.

По требованию контролера ОТК, исполнитель должен предъявить изделие, средства измерений с аттестатами годности, технологический процесс, оснастку. Категорически запрещается допускать к дальнейшей обработке изделия, не предъявленные ОТК на межоперационный контроль, предусмотренный технологическим процессом.

При невыполнении вышеуказанных требований начальник БТК приостанавливает приемку до принятия мер и ставит в известность начальника ОТК.

После завершения приемки изделий на межоперационном контроле, контролер закрывает индивидуальный наряд на оплату и клеймит партию изделий (бирку) треугольным клеймом (штампом).

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления контролер ОТК должен ознакомить мастера с соответствующей записью в журнале профилактики брака под роспись и немедленно потребовать, а мастер обязан выполнить требование о прекращении работ и разбраковке задела изделий, изготовленных после предыдущей контрольной проверки. Контролер должен об этом доложить начальнику БТК или старшему по смене.

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления исполнитель должен хранить несоответствующую продукцию отдельно от годной и в конце смены несоответствующую продукцию сдать контролеру изолятора брака согласно СТП 131-021-009.

3.6. Порядок предъявления изделий на приемочный контроль

Приемочный контроль – это контроль изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к дальнейшему использованию.

Контролер проверяет продукцию на ее соответствие требованиям НД, ТД и образцам – эталонам (СТП 131-031-127).

Продукция предъявляется на приемочный контроль ОТК исполнителем работ или мастером (бригадиром). Установку, перемещение изделий на контрольных постах (контрольных плитах) производит сам рабочий.

Вместе с продукцией предъявляются:

приемо-сдаточная накладная (форма ПГ – 63 , приложение 7 ), подписанная мастером участка в трех экземплярах (для ИЗ в четырех экземплярах). При движении продукции между цехами и заводами без предъявления цены допускается применять приемо-сдаточную накладную (форма ПГ – 65). При поступлении запасных частей в сбыт приемо-сдаточная накладная оформляется по форме ПГ-63, (приложение 7 ) в пяти экз., в порядке, установленном в СТП 131-250-004;
нормативная документация, техническая документация (при необходимости);
технологический паспорт (СТП 131-031-126) – если изделие паспортизируемое.

Примечания:

Приемо-сдаточные накладные допускается оформлять через копировальную бумагу (кроме подписей и штампов). При этом копии должны быть читаемыми: четкими, легко идентифицируемыми и восстанавливаемыми, а подписи и штампы проставляются на каждом экземпляре.
При движении продукции между заводами запись по груженой таре в приемо-сдаточной накладной производится согласно СТП 131-020-002.
Паспортизированные сборочные единицы и их испытания предъявляются поштучно с технологическим паспортом.
Машины и агрегаты в сборе предъявляются поштучно с технологическим паспортом и предъявительской запиской (приложение 8). Для организации предпродажной подготовки тракторов оформляется предъявительская записка по форме приложения 9.
В отдельных случаях по решению начальника БТК (ОТК) на период отработки технологии изготовления деталей (сборочных единиц) оформляется предъявительская записка на любую технологическую операцию.

Предъявленные исполнителем изделия регистрируются контролером в журнале учета предъявленной продукции, при этом графа «Наименование детали или сборочной единицы» – заполняется при необходимости.

Изделие, принятое ОТК без замечаний, считается сданным с первого предъявления. Контролер ставит на изделие (бирку) клеймо годности в соответствии с технологическим процессом.

Примечание – В случае предъявления исполнителем раздельно годной продукции и продукции, имеющей отклонения от требований документации, с указанием отклонений – возврат с первого предъявления не оформляется. В этом случае решение по деталям с отклонениями оформляется в установленном порядке в соответствии с СТП 131-021-009, а продукция до утверждения указанного решения помещается в изолятор брака.

При предъявлении изделия и оформлении приемо-сдаточной накладной мастера цехов поставщика (исполнитель – в случае предъявления готовой продукции исполнителем) и потребителя заполняют графы: «Цех-сдатчик», «Склад-получатель», «Сдал», «Принял». Графы «№ п/п», «Наименование продукции», «Единица измерения», «За смену», «Количество» (принятых изделий в цифрах и прописью), заполняет работник ПДБ цеха – поставщика и указывает номер, дату решения, если изделие изготовлено по решению (марку материала в случае замены).

После клеймения годных изделий, предохранения их заглушками согласно техпроцессу и укладывания их в тару, контролер дооформляет приемо-сдаточную накладную: проставляет номер, соответствующий порядковому номеру в журнале учета предъявленной продукции, подписывает, заверив свою подпись четким штампом.

По требованию контракта (договора) на готовое изделие служба технического контроля оформляет сертификат.

Приемо-сдаточная накладная является первичным документом для учета движения изделий в производственных подразделениях и должна сдаваться в ПДО поставщика и потребителя, третий экземпляр накладной направляется в ЦОИ ПДУ.

Примечания:

Если изделие изготавливается по тех. решению, то на приемо-сдаточной накладной должна стоять соответствующая пометка с указанием номера тех. решения и от какого числа.
Приемо-сдаточные накладные, не оформленные в соответствии с п.6.7 и 2.6 приему не подлежат. Исправления в приемо-сдаточных накладных не допускается. Приемо-сдаточная накладная в ЦОИ ПДУ по СТП 131-020-001.

При выявлении изделия, не соответствующего требованиям НД и ТД, контролер прекращает дальнейшую приемку партии изделий, делает запись о возврате продукции с указанием обнаруженных дефектов в журнале учета предъявленной продукции, для указания несоответствия требует оформление предъявительской записки и прилагает дефектную ведомость (при приемке готовых агрегатов и машин). Контролер подписывает предъявительскую записку, (дефектную ведомость – при наличии), проставляет штамп и возвращает для разбраковки, исправления, сортировки всей партии исполнителю, ставит в известность мастера участка (цеха) о возврате продукции.

Работникам ОТК категорически запрещается производить разбраковку.

Мастер участка (цеха) должен проследить за ходом разбраковки возвращенной продукции.

Для определения причины дефекта и принятия мер по его устранению и предупреждению производственный мастер, при необходимости, приглашает контролера и технолога. Изоляция несоответствующей продукции в соответствии с СТП 131-021-009.

Несоответствие возвращенных изделий должно быть устранено исполнителем в течение смены. В отдельных случаях по разрешению начальника ОТК срок может быть продлен до пяти дней. Второе предъявление производится мастером участка (цеха) по предъявительской записке, с подписью начальника (заместителя начальника) цеха. На обороте предъявительской записки должны быть указаны мероприятия по устранению и предупреждению выявленных дефектов, виновник и принятые к нему меры воздействия.

Третье предъявление может быть сделано начальником цеха только после письменного разрешения директора завода.

Если в указанный срок исполнитель не устранил несоответствие, контролер составляет акт о браке в соответствии с СТП 131-021-009.

БТК цеха определяет по каждому участку (при необходимости) и по цеху в целом процент сдачи продукции с первого, второго и третьего предъявления за месяц для составления отчета (СТП 131-021-024) и оценки качества труда исполнителей (СТП 131-021-006). Учет и хранение предъявительских записок ведет БТК. Предъявительские записки хранятся в БТК в течение месяца.

Категорически запрещается разукомплектовывать сборочные единицы, принятые ОТК, а также производить установку изделий при отсутствии клейм ОТК и сопроводительной документации, удостоверяющей качество.

Изделие, изготовленное исполнителем, имеющим личное клеймо, учитывается как сдаваемое с первого предъявления. В случае возврата из цехов-потребителей изделия не учитываются с 1-го предъявления.

Порядок предъявления на испытания согласно инструкциям и методикам испытаний изделий.

3.7. Предупреждение несоответствий

С целью предупреждения несоответствий на любом этапе жизненного цикла продукции директор технологического аудита и его заместители, начальники служб технического контроля (ОТК, БТК, БККП) могут выписать на виновное подразделение (службу) предписание.

В особых случаях по усмотрению руководства службы технологического аудита корешок «Предписания» направляется в бюро по управлению качеством продукции и стандартов (БУКС) для контроля.

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из основных и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделения.

На участок контроля и сортировки направляются почти все детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку непосредственно в тех отделениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на основе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величине допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Кроме того, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись железа (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси железа. Соотношение объемов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок оседают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта, который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счет остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) необходимо производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), которое дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, например, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагниченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, этот метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуоресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зеленым светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 г. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при распространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в местах наибольших износов. Для установления места замера деталей необходимо знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длине он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), в результате чего смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширине. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров необходимо производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как все они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его необходимо обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины контролируют по длине и на упругость. О годности пружины судят по величине усилия, необходимого для сжатия ее до определенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Результаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двигателей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщине определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при контроле необходимо измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента, повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на основе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая может быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, т.е. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе необходимо отнести ту или иную деталь.

Детали в зависимости от их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых могут быть устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали могут быть восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не могут быть восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определенного цвета. Например, годные - зеленой, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всех контрольных операций способом наружного осмотра. Поэтому контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния той или иной детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находящихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с необходимостью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, т.е. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определение «непригодные для восстановления детали» является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на все агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, например, на все разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на основе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют выяснить потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объем работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объем работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят все поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляются на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, если это редкий маршрут.

Появление станков с ЧПУ серьезно изменило подход к вопросу контроля инструмента, заготовки и детали при подготовке и в процессе обработки. Сами этапы выполнения работ остались неизменными. Вот они:

измерение и установка заготовки с заданным ориентированием ее относительно осей станка (привязка заготовки)
измерение и установка инструмента в рабочий орган станка, а также его привязка
предварительная обработка детали
промежуточный контроль состояния и размеров инструмента
промежуточный контроль размеров детали
ввод корректив по результатам промежуточного контроля
окончательная обработка с учетом корректив
измерение размеров готовой детали с выводом о ее соответствии требованиям чертежа

Что изменилось?

Во-первых, для станков с ЧПУ привязка инструмента производится не к детали (по первой стружке), а к системе координат станка. К ней же привязывается заготовка. Это позволяет разделить две процедуры привязки и сделать их независимыми.

Во-вторых, для станков с ЧПУ доля времени на вспомогательные операции (измерение, привязка, контроль) при «ручном» их исполнении становится непомерно большой в общем цикле изготовления детали. Это связано с высоким уровнем автоматизации и большей производительностью непосредственного процесса обработки.

В-третьих весь процесс обработки происходит, что называется за «закрытыми дверьми». Для промежуточного контроля станок необходимо останавливать. Кроме того, поломка инструмента остается незамеченной, и станок как ни в чем не бывало продолжает обработку огрызком резца или фрезы.

Все это привело к появлению автоматизированных систем привязки и контроля инструмента и детали, которые интегрированы, как правило, с системой ЧПУ станка. Сердцем такой системы является комплект датчиков и щупов, которые обеспечивают измерения, а также комплект программного обеспечения, который обеспечивает интеграцию с системой ЧПУ и предлагает ряд разнообразных возможностей.

Рассмотрим возможности подобных систем на примере продукции известнейшей в этой области компании Renishaw. Большинство клиентов Renishaw применяет датчики для привязки заготовки к системе координат станка и для осуществления перехода в рабочую систему координат в системе ЧПУ станка. Все измерения выполняются в автоматическом режиме, включая обновление коррекции в системе ЧПУ станка, что позволяет исключить влияние человеческого фактора и необходимость в постоянном присутствии оператора. Другое широко распространение применение датчиков Renishaw - распределение припусков перед началом финишной обработки. По окончании черновой обработки выполняются измерения, результаты которых загружаются в систему ЧПУ. Затем на основании результатов измерений происходит автоматическая корректировка программы финишной обработки станка.

Датчики

В основе системы находятся два элемента:

датчик для измерения и контроля инструмента
датчик (щуп) для контроля детали

Между датчиками и системой ЧПУ станка, на котором используется эти датчики, должна быть установлена связь. Сигнал срабатывания датчика должен попадать в систему ЧПУ станка, чтобы зарегистрировать момент касания заготовки или инструмента щупом датчика. Кроме того, между системой ЧПУ и датчиком должна существовать обратная связь, чтобы УЧПУ станка могло управлять работой датчика. Эта связь может быть оптической, индуктивной, радиочастотной или проводной.

Щупы для контроля детали находятся в инструментальном магазине станка и устанавливаются в шпиндель сменщиком инструмента.

Датчики контроля инструмента устанавливаются, как правило, на рабочем столе станка и соединены с ЧПУ проводной связью.

Установка заготовки и контроль детали в процессе ее изготовления

Привязка к системе координат станка

Датчик позволяет определить положение заготовки, обновляя автоматически значения рабочих смещений и обеспечивая правильность обработки детали с первого раза.

Датчик также может быть использован для:

Идентификации заготовок при использовании гибких производственных систем

Определения положения заготовки, а также обнаружения ее неправильной загрузки с целью исключения брака.

Распределения припусков на обработку с тем, чтобы быстро и безопасно подвести режущий инструмент к заготовке.

Контроль первой детали

При изготовлении партии одинаковых изделий контроль первой детали непосредственно на станке позволяет:

Снизить время простоя станка, связанное с ожиданием результатов проверки на дополнительном устройстве вне станка.

Производить автоматическую коррекцию любых ошибок.

Контроль внутри технологического процесса

Измерение параметров деталей после предварительной обработки с тем, чтобы:

Обеспечить необходимую точность финишной обработки.

Выявить ошибки, прежде чем они приведут к появлению бракованного изделия.

Периодичность измерений определяется стоимостью изготавливаемой детали и степенью уверенности в неизменности характеристик станка на протяжении всего процесса обработки.

Проверять основные параметры изделия в процессе автоматической обработки обычно приходится при изготовлении дорогостоящих деталей.

Окончательный контроль

Контроль детали на соответствие заданным допускам по окончании обработки позволяет:

Убедиться в том, что изготовленное изделие соответствует заданным техническим требованиям.

Получать размеры обработанных изделий для статистического мониторинга процесса обработки.

Наладка, контроль и обнаружение поломки инструмента.

Наладка инструмента

Неподвижный или вращающийся инструмент подводится к щупу датчика и касается его наконечника:

Наладка по длине неподвижного инструмента (метчики, сверла и т.п.)

Наладка по длине вращающихся торцевых фрез и другого крупногабаритного режущего инструмента

Наладка вращающегося инструмента (шпоночные фрезы, расточные оправки и т.п.) по диаметру

Контроль инструмента

Контроль длины и диаметра режущего инструмента перед началом обработки, для того чтобы исключить ошибки при выборе инструмента.

Определение поломки инструмента

Быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения длины) после окончания обработки.

Расширение возможностей системы за счет программных продуктов

Постпроцессоры Renishaw обеспечивают совместимость программного обеспечения Productivity+™ с большинством систем ЧПУ

Productivity+™ ActiveEditorPro

Данная программа создавалась как автономное решение, позволяющее пользователям импортировать извлеченные из CAD-системы объемные модели Parasolid®. Пользователи могут запрограммировать контактные измерения, просто выбирая мышью одну из моделей и выполняя инструкции диалогового интерфейса. Active Editor Pro позволяет считывать уже существующие управляющие программы и добавлять в них циклы измерений, что избавляет от необходимости редактировать программы непосредственно в системе ЧПУ станка. Уменьшение объема ручного редактирования снижает вероятность появления ошибки в программе и, следовательно, сокращает время, затрачиваемое на поиск ошибок. Кроме того, использование в программном обеспечении функции обнаружения столкновения предотвращает датчик от выполнения потенциально опасных перемещений в измерительном цикле, дает пользователю дополнительную уверенность в отсутствии ошибок в программе и сокращает время отладки. Таким образом, с помощью семейства программ Productivity+™ можно ускорить процесс программирования и сделать его более эффективным. Данные программы можно запускать на персональном компьютере и, тем самым, программировать измерения вне производственного цеха без вывода станков из производственного процесса.

Productivity+™ ActiveEditor

При отсутствии 3-D модели можно воспользоваться Active Editor - программой с диалоговым интерфейсом, с помощью которой можно создавать программы обработки с измерительными циклами, сразу готовые для запуска на станке. Так же как и Active Editor Pro, программа Active Editor позволяет считывать уже существующие управляющие программы и добавлять в них циклы измерений, что опять избавляет от необходимости редактировать программы непосредственно в системе ЧПУ станка. Удобный для пользователя диалоговый интерфейс со встроенным справочным руководством значительно облегчает разработку программ измерений. Высокий уровень надежности позволяет обходиться без проверки выходного файла постпроцессора. Так же как и ActiveEditorPro, программа ActiveEditor из Productivity+™ позволяет импортировать имеющиеся программы обработки и включать в них измерительные циклы для наладки инструмента и обнаружения его поломки, для привязки заготовки или для контроля готового изделия при помощи удобной в использовании программы GUI.

Утилита Productivity+ GibbsCAM®

Утилита Renishaw’s Productivity+™ GibbsCAM® - идеальное решение для пользователей GibbsCAM®, желающих дополнить свои программы обработки измерительными циклами. Будучи совместимой с GibbsCAM® (версии 6, 7 или 8), утилита Productivity+™ GibbsCAM® позволяет моделировать измерительные операции на экране, придавая дополнительную уверенность в правильности организации измерений. Использование утилиты Productivity+™ GibbsCAM дает пользователю те же преимущества, что и автономный пакет программного обеспечения Active Editor Pro: позволяет импортировать измерительные циклы для наладки инструмента и обнаружения его поломки, для привязки заготовки к системе координат станка или для контроля готового изделия. Кроме того, использование привычного интерфейса GibbsCAM® дополнительно упрощает данную процедуру. Так же как и в Active Editor Pro, в утилите GibbsCAM® реализована мощная функция определения столкновения. Датчик рассматривается просто как еще один инструмент в магазине станка, и создание измерительных циклов происходит вместе с программированием перемещения инструмента, становясь органичной часть процесса разработки управляющей программы. Польза от взаимосвязи GibbsCAM®/Productivity+™ состоит в том, что в программе можно предусмотреть измерения до того, как пострпроцессор выполнит ее обработку, поэтому нет необходимости редактировать файл еще раз в системе ЧПУ станка. Productivity+™ также поможет поддержать или восстановить хороший метод организации работы в условиях производства. Реализация измерений на этапе CAM-программирования позволяет избежать ручного редактирования измерительных циклов. Для пользователей GibbsCAM® утилита Productivity+™ GibbsCAM® - очевидный выбор в пользу самой простой и быстрой реализации измерительных циклов в процессе металлообработки

Название документа:
Номер документа:	56173-2014
Вид документа:	ГОСТ Р
Принявший орган:	Росстандарт
Статус:	Действующий
Опубликован:
Дата принятия:	16 октября 2014
Дата начала действия:	01 января 2015
Дата редакции:	01 января 2019

ГОСТ Р 56173-2014 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

ГОСТ Р 56173-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ОРГАНИЗАЦИЙ АВИАЦИОННОЙ, КОСМИЧЕСКОЙ И ОБОРОННЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

Quality management systems for enterprises of aviation, aerospace and defence industries. Aerospace first article inspection requirement

ОКС 01.120
03.120

Дата введения 2015-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский институт стандартизации и унификации" (ФГУП "НИИСУ")

2 ВНЕСЕН Управлением технического регулирования и стандартизации Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

3 УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 октября 2014 г. N 1341-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации" . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт устанавливает требования к проведению и документальному оформлению контроля первого изделия.

Целью проведения контроля первого изделия является получение объективных доказательств верного понимания учета, контроля соблюдения требований к проектированию, конструкции, нормативной документации, а также регистрации результатов соответствующих испытаний.

В настоящем стандарте используются выражения, имеющие строго определенные значения в рамках настоящего стандарта:

- слова "требуется", "должен", "необходимо" и т.п. указывают на обязательные требования;

- слово "рекомендуется" указывает на обязательные требования с допущением некоторых отклонений от соблюдения методологии (организация имеет возможность применять такие допущения в случае использования методологии, отвечающей сути обязательных требований и положениям настоящего стандарта);

- слова "типовой" или "например" использованы в предложениях, приведенных исключительно в ознакомительных целях;

- "Примечания" использованы для дополнительного разъяснения.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы, узлы и детали, включая отливки и поковки. Настоящий стандарт предназначен для организаций, ответственных за выпуск продукции авиационно-космического назначения, соответствующей требованиям, установленным в проектной документации.

Организация должна обеспечить передачу информации о требованиях настоящего стандарта поставщикам, обеспечивающим соответствие какой-либо части требований, установленных в проектной документации.

Настоящий стандарт не распространяется на закупаемые стандартизованные каталогизированные изделия или поставляемое программное обеспечение.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56176 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Управление стабильностью ключевых характеристик

ГОСТ Р ЕН 9100-2011 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 качественные данные (attribute data): Оценка характеристики исключительно на предмет соответствия рассматриваемому требованию (например, есть дефект/нет дефекта, годен/не годен, принят/отклонен, прошел испытание/не прошел испытание и т.д.).

3.2 поставляемое программное обеспечение (deliverable software): Встроенные или загружаемые, бортовые или наземные компоненты вспомогательного программного обеспечения, которые являются частью типовой конструкции воздушного судна, системы вооружения, ракеты или космического корабля.

3.3 конструктивные характеристики (design characteristics): Размерные, органолептические, функциональные, механические свойства или особенности, а также свойства материала, которые описывают и образуют конструкцию опытного образца согласно конструкторско-технологической документации (КТД). Эти характеристики могут быть измерены, протестированы или проверены на соответствие требованиям к конструкции. Размерные характеристики на каждой операции могут включать в себя технологический допуск (припуск), необходимый для выполнения последующих операций, например ковку, сварку, пайку и т.д. Особенности или свойства материала могут потребовать указания таких характеристик, как стабильность параметров процесса и последовательность технологических операций, которые будут указаны в КТД (например, температура термической обработки, класс флуоресцентного пенетранта, ультразвуковое сканирование, последовательность сварки и термической обработки). Это гарантирует корректность применения предполагаемых характеристик, которые не могут быть определены иначе.

3.4 чертежные требования (drawing requirements): Требования, установленные в чертеже (включая спецификацию) или в документах на поставку, по которым изготовляется опытный образец, включая все примечания, спецификации и чертежи деталей - составных элементов сборки.

3.5 контроль первого изделия (first article inspection): Независимый процесс проверки физического состояния элементов и проведения пооперационного контроля в целях проверки способности предписанных методов обеспечивать изготовление образца приемлемого качества в соответствии с проектной документацией, заявкой на поставку, КТД и/или другой используемой документацией.

Примечание - В контексте настоящего стандарта определения "контроль первого изделия" и "приемка опытного образца" считаются идентичными.

3.6 акт контроля первого изделия (first article inspection report): Комплект документов, включающий в себя результаты проведения контроля первого изделия, выполненной* в соответствии с настоящим стандартом для детали или сборочной единицы.
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.7 опытная партия изделий (first production run parts): Первая группа из одного или нескольких изделий, которая является результатом проведения разработанного процесса, предназначенного для производства идентичных изделий в будущем. Прототипы изделий или изделия, изготовленные с использованием методов, отличных от методов, предназначенных для проведения установленного производственного процесса, не должны рассматриваться в качестве части опытной партии изделий.

3.8 многократно встречающиеся характеристики (multiple characteristics): Идентичные характеристики, которые встречаются более чем в одном месте (например, в четырех), но отвечают единому набору требований (например, размер заклепочного отверстия; радиусы углов; толщина выемки, образованной в результате химического травления).

3.9 продукция (product): Результат производственного процесса, который, в контексте настоящего стандарта, включает в себя законченные изделия в виде деталей и сборок. Он также включает в себя заготовки, например поковки и отливки.

3.10 справочные характеристики (reference characteristics): Характеристики, используемые только для информации или демонстрации чего-либо и не требующие точности исполнения. К ним, например, относятся размеры без допусков, размеры, не определяющие размерную цепь допуска.

3.11 стандартизованные каталогизированные изделия (standard catalog hardware): Деталь или материал, которые отвечают установленным требованиям, опубликованным отраслевым или национальным органом, и имеют все характеристики, определенные в тексте указанного документа, например стандарта или каталога.

3.12 количественные данные (variables data): Результат количественных измерений физической величины, выполненных по числовой шкале. Например, диаметр цилиндра или зазор между сопрягаемыми деталями.

4 Требования

4.1 Требования к изделиям

Организация должна проводить контроль первого изделия применительно к репрезентативному образцу из первой партии новых изделий.

Примечания

1 В отношении систем, сборок и агрегатов контроль первого изделия в части сборочных единиц проводится в отношении характеристик, указанных на сборочном чертеже.

2 При проведении контроля первого изделия организация не должна использовать прототипы опытных образцов изделий, а также изделия, изготовленные с использованием методов, отличных от предназначенных для установленного процесса производства. Настоящий стандарт может быть использован для проверки соответствия прототипа изделия проектным требованиям.

4.2 Проведение оценки

а) анализ документации производственного процесса (например, маршрутная карта технологического процесса, производственный план/план обеспечения качества, производственные рабочие инструкции и т.д.) в целях проверки корректного завершения всех операций согласно плану;

б) анализ справочной информации для проведения контроля первого изделия (например, информация о проверке, испытаниях, методика проведения приемо-сдаточных испытаний и т.д.) для принятия решения о полноте запланированных исследований;

в) там, где это применимо, - анализ документации по несоответствиям для принятия решения о полноте запланированных исследований;

г) экспертиза результатов оценки соответствия материалов, если приемлемо;

д) там, где это применимо, - проверка выполнения утвержденных специальных процессов и анализ соответствия технологического процесса действующим нормативным документам и технической документации;

е) проверка соблюдения требований к управлению ключевыми характеристиками, если применимо (см. ГОСТ Р 56176);

ж) проверка соответствия установленным требованиям применяемых средств измерений, а также оснастки, включая требования по прослеживаемости, если применимо;

и) проверка учета и уникальной идентификации результатов контроля каждого требования к конструктивным характеристикам, а также наличия прослеживаемости каждого уникального идентификатора по отношению к изделию и характеристике.

4.3 Частичный или повторный контроль первого изделия

Требование, выполняемое при проведении контроля первого изделия, должно соблюдаться и в дальнейшем, после завершения проведения контроля первого изделия.

Требования к контролю первого изделия могут быть удовлетворены путем проведения частичной проверки опытного образца, направленной на анализ различий между рассматриваемой конфигурацией и предыдущими утвержденными конфигурациями изделия. После проведения частичного контроля первого изделия ответственные сотрудники организации должны заполнять поля в формах, относящиеся только к тем характеристикам, которые фактически проверялись.

Образцы изделий могут считаться отвечающими требованиям к проведению контроля первого изделия при наличии ранее утвержденных результатов контроля первого изделия, включающих в себя проверку идентичных характеристик подобных изделий, изготовленных идентичными способами. В тех случаях, когда требования к проведению контроля первого изделия (частичной или полной) выполнены успешно, прошедшей испытания конструкции присваивается номер изделия в Форме 1 "Учет деталей изделия", приведенной в приложении А настоящего стандарта.

Организация должна провести полный контроль первого изделия или частичный контроль первого изделия в отношении требуемых характеристик в случае возникновения любого из следующих событий:

- внесения в конструкцию изменений, оказывающих влияние на установку изделия (например, посадка), его форму или функциональные характеристики;

- внесения изменений в используемом сырье, производственном(ых) процессе(ах), методике(ах) проведения проверки, местонахождении производства, применении инструмента или материалов, оказывающих потенциальное воздействие на установку изделия, его форму или функциональные характеристики;

- внесения изменений программы числового управления или перевод на другой программный носитель, потенциально способный оказать влияние на установку, форму или функциональные характеристики изделия;

- природное или техногенное явление, которое может негативно повлиять на производственный процесс;

Перерыв в производстве на два года и более;

- по требованию заказчика.

4.4 Управление несоответствиями

Контроль первого изделия не считается завершенным до тех пор, пока организация не устранит все несоответствия, оказывающие влияние на продукцию, и не завершит выполнение всех корректирующих действий. Организация должна провести повторный контроль первого изделия в отношении характеристик, подвергшихся изменению. Записи результатов проверки должны поддерживаться в рабочем состоянии.

4.5 Документация

4.5.1 Формуляры

В приложении А настоящего стандарта приведены примеры формуляров, документальное оформление которых позволит оптимизировать выполнение требований настоящего стандарта. Каждому полю в формуляре присваивается уникальный идентификационный номер. Каждое поле также маркируется следующим образом:

- (R) (от "Required") "Требуется": обязательная информация;

- (CR) (от "Conditionally Required") "Условно требуется": данное поле должно быть заполнено при необходимости (то есть при наличии соответствующего требования Заказчика);

- (О) (от "Optional") "Дополнительно": данное поле создано для удобства работы с документом.

Формуляры, содержащиеся в приложении А, рекомендуется использовать для документирования результатов проведения контроля первого изделия.

Примечание - Поля в формулярах имеют цветовую маркировку для удобства заполнения. Также приемлемо использование черно-белых форм.

Допустимо использовать формы, отличные от приведенных в приложении А, однако они должны содержать всю требуемую и условно требуемую информацию и включать в себя те же идентификационные номера полей.

Все формы должны быть заполнены в электронном формате или в бумажном формате стойкими чернилами.

Все формы должны быть заполнены на русском языке, а также на языке, указанном заказчиком.

Примечание - Если необходим второй лист и/или последующие листы формуляра для продолжения записей, допускаются использование той же формы или вставка дополнительных строк при заполнении формы в электронном виде.

4.5.2 Контроль и учет характеристик

В процессе контроля первого изделия организация должна проверять каждую характеристику, указанную в проектной документации, и вести запись результатов.

Каждая характеристика, указанная в проектной документации, должна обладать своим уникальным номером.

Примечания

1 Справочные характеристики могут быть исключены из списка характеристик, проверяемых в процессе контроля первого изделия.

2 При необходимости допускается использование более одной строки для описания любой характеристики.

3 Неизмеримые в готовом изделии характеристики должны быть проверены во время производственного процесса (до тех пор, пока предмет измерения не будет скрыт или изменен последующими операциями). Допускается применение разрушающих методов контроля. Характеристики, прошедшие проверку на этапе изготовления составной части изделия, могут быть указаны в акте приемки сборки в целом.

4.5.3 Запись результатов

В отношении конструктивных характеристик, выраженных в числовой форме, результаты проверки конструктивных характеристик должны быть записаны в количественном выражении (количественные данные).

Организация должна вести запись результатов в единицах, указанных на чертеже или в спецификации, если иное не утверждено заказчиком.

Качественные данные (например, годен/не годен) могут регистрироваться в случае невозможности проведения проверки способом, предполагающим получение количественных данных. Допускается регистрировать качественные данные в случае, если конструктивные характеристики не определяются в числовой форме (например, скол всех острых краев). Также допускается применение специализированного инструмента для проведения проверки и определения годности рассматриваемых характеристик.

4.6 Управление записями

Вся документация, имеющая отношение к проведению контроля первого изделия и требуемая настоящим стандартом, должна рассматриваться в качестве записей (пункт 4.2.4 ГОСТ Р ЕН 9100-2011). Организация должна хранить указанную документацию в соответствии с требованиями заказчика или согласно нормативным требованиям.

Настоящее приложение содержит рекомендации по заполнению формуляров, приведенных в конце настоящего приложения. Каждое поле для записи информации обозначается следующим образом:

- (R) (от "Required") "Требуется ": Это обязательная информация. Текст в этом поле выделен жирным шрифтом.

- (CR) (от "Conditionally Required") "Условно требуется" : это поле должно быть заполнено при необходимости. Текст в этом поле выделен жирным шрифтом курсивного начертания.

- (О) (от "Optional") "Дополнительно": это поле создано для удобства. Текст в этом поле должен быть набран обычным шрифтом.

Поля также выделены цветом для визуального удобства: (R) - желтым, (CR) - синим. Приемлемо использование черно-белых форм.

Инструкции по заполнению формуляра 1 "Учет деталей изделия"

Этот формуляр используется для описания изделия, его узлов и деталей, прошедших контроль первого изделия.

1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия:

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.

4) (О) Номер акта контроля первого изделия: регистрационный номер, идентифицирующий контроль первого изделия. Это может быть внутренний номер акта.

5) (CR) Последняя доработка изделия: последняя доработка, которая оказывает влияние на продукцию, прошедшую контроль первого изделия. В случае отсутствия таких доработок требуется внести соответствующую запись.

Примечание - Последние изменения чертежа (поле 7) не всегда оказывают влияние на все указанные на чертеже детали.

6) (CR) Номер чертежа: Номер чертежа с изделием, прошедшим контроль первого изделия.

7) (CR) Доработка чертежа: доработка технического чертежа. В случае отсутствия таких доработок требуется внести соответствующую запись.

8) (CR) Дополнительные изменения: Присвоение номеров любым изменениям в изделии, не отраженным в вышеописанном чертеже/поле последней доработки изделия (например, изменение конструкции, технические доработки, изменения в производственном процессе, отклонение от определенных требований чертежа или их исключение и т.д.).

9) (R) Регистрация сведений о производственном процессе: регистрационный номер, обеспечивающий прослеживаемость записей о производственном процессе контроля первого изделия (например, номер программы, номер технологической карты и т.д.).

10) (R) Наименование организации: наименование организации, выполняющей указанный контроль первого изделия.

11) (О) Код поставщика: уникальный номер, присвоенный заказчиком организации. Иногда он носит названия "код изготовителя", "идентификационный номер поставщика" и т.д.

12) (О) Номер заказа на поставку: номер заказа на поставку вводится при необходимости.

13) (R) контроль первого изделия в отношении детали или сборочной единицы: заполняется при необходимости.

14) (R) Полный или частичный контроль первого изделия: заполняется при необходимости. При частичном контроле первого изделия указываются номер исходного изделия (с учетом доработки), образец которого проходит контроль, и причина выполнения проверки. Например, изменения в конструкции, производственном процессе, размещении производства и т.д.

15), 16), 17) и 18): Эти поля заполняются только в случае, если принимаемое изделие является сборкой из нескольких деталей.

15) (CR) Номер детали: номер детали или сборочного узла, являющихся составными частями вышеописанной сборки.

16) (CR) Наименование детали: согласно чертежу.

17) (CR) Серийный номер детали, являющейся частью сборки, при необходимости.

18) (О) Номер акта контроля первого изделия для детали изделия.

19) (R) Подпись: Ф.И.О. и подпись лица, заполняющего формуляр 1 Акта контроля первого изделия. Также при выполнении/невыполнении контроля первого изделия в соответствии с 4.4 информация приводится в соответствующей графе.

Примечание - Подпись в этой форме является подтверждением тому, что:

1) были учтены все характеристики, определенные требованиями проектной документации, а остальные (дополнительные к проектной документации) характеристики были надлежащим образом документированы;

2) контроль первого изделия выполняется при полностью завершенных корректирующих действиях по требованию 5.4 (отмечается при необходимости).

20) (R) Дата заполнения формуляра 1.

21) (О) Ф.И.О. представителя организации, утвердившего Акт контроля первого изделия.

22) (О) Дата утверждения Акта контроля первого изделия.

23) (О) Утверждение Заказчиком: поле используется заказчиком для отметки об утверждении при необходимости.

24) (О) Дата утверждения заказчиком формуляра контроля первого изделия.

Инструкции по заполнению формуляра 2 "Учет изделий. Сырье, нормативные документы и техническая документация, специальные процессы, функциональные испытания"

Данный формуляр используется для каждого в отдельности материала, специального процесса или функционального испытания, который(ое) должен(но) отвечать требованиям к проектной документации.

Примечание - Поля 1-4 повторяются во всех формулярах для удобства и обеспечения прослеживаемости.

1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия: наименование изделия согласно чертежу.

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.

5) (CR) Наименование материала или процесса .

6) (CR) Номер по спецификации: номер по спецификации материала (включая возможные альтернативы, если таковые применяются), класс и форму материала (например, лист, пруток и т.д.). Отмечаются все материалы, отнесенные к сырью и включенные в контроль первого изделия (например, припой, электрод и т.д.), стандартизованные каталогизированные изделия (например, крепежные детали), не включаются расходные материалы, применяемые в технологическом процессе, такие как, например, кислота для травления.

7) (О) Код: при необходимости приводится код, указанный заказчиком, для ведения учета материалов и процессов.

8) (CR) Код поставщика специального процесса: при необходимости указывается присвоенный заказчиком поставщику код организации, ответственной за выполнение специального процесса или поставку материала.

Также указываются наименование и адрес поставщика специальных процессов.

9) (CR) Проверка утверждения заказчиком: указывается утверждение/неутверждение заказчиком поставщика специального процесса или материала. В случае если утверждение заказчиком не требуется, приводится обозначение "НТ".

10) (CR) Номер сертификата соответствия: номер сертификата (например, сертификат на специальный процесс, номер протокола испытания сырьевого материала, номер протокола оценки соответствия стандартизованного каталогизированного изделия, номер для обеспечения прослеживаемости).

11) (CR) Номер методики проведения функциональных испытаний: методика проведения функциональных испытаний согласно проектной документации.

12) (CR) Номер отчета об испытании: сертификат о проведении функционального испытания, подтверждающий выполнение соответствующих требований.

13) (О) Комментарии: при необходимости.

14) (R) Формуляр заполнил:

15) (R) Дата: дата заполнения формуляра.

Инструкции по заполнению формуляра 3 "Учет характеристик. Контроль и оценка совместимости"

Примечание - Поля 1-4 повторяются во всех формулярах для удобства и обеспечения прослеживаемости.

1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия: наименование изделия согласно чертежу.

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.

4) (О) Номер акта контроля первого изделия: регистрационный номер, идентифицирующий контроль первого изделия. Это может быть внутренний номер акта.

5) (R) Номер характеристики: уникальный номер, присвоенный каждой конструктивной характеристике.

6) (CR) Ссылка на информацию о характеристике: место размещения информации о конструктивной характеристике [например, фрагмент проектной документации (номер страницы и раздел), спецификация и т.д.].

7) (CR) Обозначение характеристики: при необходимости отмечается тип характеристики (например, ключевая, отвечающая за безопасность полетов, особо ответственная и т.д.).

8) (R) Требование: указанное требование к конструкционной характеристике (например, требования к размерным параметрам на чертеже, включая номинальный размер и допуск, требование нормативных документов и технической документации и т.д.).

9) (R) Результаты: Результаты измерений, полученные в отношении конструктивных характеристик.

Для многократно встречающихся характеристик отмечается каждое полученное значение для каждой характеристики или минимальное и максимальное измеренные значения. Если значение характеристики не отвечает установленным требованиям, характеристика с измеренным значением должна быть записана отдельно.

- В том случае, если согласно требованиям проектной документации необходимо проведение испытания, результаты испытания также записываются в формуляре. Если в акт контроля первого изделия включен протокол испытаний, результаты не записываются в формуляр, и в этом поле отмечается регистрационный номер протокола. Протокол испытаний должен отражать значение требования к характеристике и фактические результаты испытаний.

- В отношении металлургических характеристик с необходимостью проведения визуальной проверки для сравнения с эталонами или стандартными фотографиями необходим номер наиболее идентичного эталона или фотографии. Если подтверждение соответствия приемлемо, отмечают регистрационный номер эталона или фотографии в этом поле.

- В отношении процессов, требующих проверки конструктивных характеристик, включается информация о подтверждении соответствия (например, подтверждение соответствия требованиям: "подтверждено" и т.д.).

- При оценке маркировки изделия необходимо убедиться в том, что маркировка читается, соответствует установленным требованиям к содержанию, размерам и расположению.

10) (CR) Разработанный инструментарий: если специально разработанные инструменты (включая программы ЧПУ) используются в качестве средства проведения проверки, необходимо указать идентификационный номер инструмента.

11) (CR) Номер несоответствующей характеристики: регистрационный номер документа, подтверждающего несоответствие в случае, если характеристика не отвечает установленным требованиям.

12) (R) Формуляр заполнил: Ф.И.О. ответственного за заполнение данного формуляра.

13) (R) Дата: дата заполнения формы.

14) (О) Область данного поля предназначена для дополнительных полей. В соответствии с требованиями организации или заказчика могут быть внесены дополнительные графы.


Формуляр 2 "Учет изделий. Сырье, нормативные документы и техническая документация, специальные процессы, функциональные испытания"
	Стр. 1 из ____



Ключевые слова: контроль первого изделия, опытный образец, продукция авиационного и космического назначения

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2019

ГОСТ Р 56173-2014 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

Название документа:
Номер документа:	56173-2014
Вид документа:	ГОСТ Р
Принявший орган:	Росстандарт
Статус:	Действующий
Опубликован:	Официальное издание. М.: Стандартинформ, 2019 год
Дата принятия:	16 октября 2014
Дата начала действия:	01 января 2015
Дата редакции:	01 января 2019